El mantenimiento industrial ha dejado de ser únicamente el área responsable de reparar una máquina cuando se detiene. En las empresas modernas, representa una función estratégica relacionada con la disponibilidad de los activos, la continuidad de las operaciones, la seguridad, los costos, la productividad y la capacidad de una organización para cumplir sus objetivos.
Conceptos como mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, confiabilidad, MTBF, MTTR, OEE, EAM, CMMS, IoT, inteligencia artificial, análisis de vibraciones o mantenimiento basado en condición forman parte del vocabulario cotidiano de ingenieros, técnicos, responsables de planta y gerentes de mantenimiento.
Sin embargo, conforme las plantas incorporan automatización, sensores, software empresarial y nuevas metodologías de gestión de activos, el número de términos también aumenta.
Por eso desarrollamos este glosario de mantenimiento industrial, una guía con más de 200 conceptos relacionados con mantenimiento, maquinaria, confiabilidad, gestión de activos, refacciones, seguridad, tecnología e Industria 4.0.
Puedes utilizar este contenido como material de consulta cuando encuentres un término que no conozcas o simplemente recorrerlo para comprender mejor cómo está evolucionando el mantenimiento industrial.
Referencia externa: IFS (sitio oficial)
Contenido
A
Activo
Recurso físico que posee valor para una organización y contribuye directa o indirectamente a sus operaciones. Una máquina CNC, una bomba, un compresor, un transformador, un vehículo o incluso una instalación completa pueden considerarse activos.
Activo crítico
Activo cuya falla puede generar consecuencias importantes para la producción, seguridad, medio ambiente, calidad o rentabilidad de una empresa. Su identificación permite priorizar recursos de mantenimiento.
Activo físico
Equipo, infraestructura, instalación o componente tangible utilizado para desarrollar las operaciones de una organización.
Activo reparable
Activo que, después de presentar una falla, puede restaurarse hasta recuperar una condición en la que vuelva a desempeñar su función.
Activo no reparable
Elemento que normalmente se sustituye después de fallar porque su reparación no resulta viable técnica o económicamente.
Acelerómetro
Sensor utilizado para medir aceleraciones y vibraciones. Es frecuente en programas de mantenimiento predictivo para analizar el comportamiento de motores, rodamientos, bombas y otros equipos rotativos.
Aceite lubricante
Sustancia utilizada para reducir la fricción entre superficies móviles. El estado del lubricante también puede revelar desgaste, contaminación y otras anomalías del equipo.
Acción correctiva
Actividad destinada a eliminar la causa de un problema detectado para evitar que vuelva a presentarse.
Alineación
Proceso mediante el cual se ajusta la posición relativa de componentes, como ejes de un motor y una bomba, para garantizar que trabajen dentro de las tolerancias establecidas.
Alineación láser
Método de precisión que utiliza dispositivos láser para determinar y corregir desviaciones entre ejes.
AMEF
El Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF), conocido internacionalmente como FMEA, es una metodología que permite identificar posibles formas en las que puede fallar un equipo o proceso, analizar sus consecuencias y establecer acciones para reducir el riesgo.
Análisis de aceite
Técnica de mantenimiento predictivo que estudia las propiedades y contaminantes presentes en lubricantes para conocer tanto su condición como la del equipo.
Análisis de causa raíz
Metodología utilizada para investigar por qué ocurrió una falla y encontrar su origen, en lugar de limitarse a reparar sus consecuencias.
Análisis de criticidad
Proceso para clasificar los activos según las consecuencias que podría ocasionar su falla. Ayuda a decidir dónde concentrar recursos de mantenimiento.
Análisis de fallas
Estudio sistemático de las averías de un activo para comprender su comportamiento, frecuencia, causas y consecuencias.
Análisis de vibraciones
Técnica predictiva que estudia patrones de vibración para detectar anomalías como desbalance, desalineación, holguras o problemas en rodamientos.
Anomalía
Comportamiento de un activo que se desvía de sus condiciones normales y que puede ser indicio de una falla en desarrollo.
API
Una Application Programming Interface permite que diferentes aplicaciones intercambien información. En mantenimiento puede conectar sistemas EAM, ERP, plataformas IoT y otras soluciones.
Árbol de fallas
Herramienta gráfica que analiza las combinaciones de eventos que pueden provocar una falla determinada.
Automatización industrial
Uso de sistemas de control, sensores, robots y software para ejecutar procesos industriales con menor intervención manual.
Avería
Pérdida parcial o total de la capacidad de un activo para realizar la función requerida.
B
Backlog de mantenimiento
Cantidad de trabajos de mantenimiento pendientes de ejecutar. Puede expresarse en número de órdenes o, de manera más útil para planificación, en horas de trabajo pendientes frente a la capacidad disponible.
Balanceo
Proceso para distribuir adecuadamente la masa de un componente rotativo y disminuir vibraciones producidas por desequilibrio.
Benchmarking de mantenimiento
Comparación de indicadores, procesos y prácticas de mantenimiento con otras plantas, unidades de negocio o referencias del sector para identificar oportunidades de mejora.
Bitácora de mantenimiento
Registro histórico donde se documentan intervenciones, inspecciones, fallas, reparaciones y observaciones asociadas con los equipos.
BOM
La Bill of Materials o lista de materiales identifica los componentes y piezas necesarios para fabricar, ensamblar o mantener un activo.
Bomba centrífuga
Equipo utilizado para transportar líquidos mediante energía rotacional. Es uno de los activos más habituales en instalaciones industriales.
C
Calibración
Proceso de comparación y ajuste de un instrumento de medición respecto a un patrón conocido para garantizar resultados dentro de una tolerancia establecida.
Capacidad instalada
Máxima capacidad teórica que puede alcanzar una instalación o sistema productivo bajo determinadas condiciones.
Causa raíz
Origen fundamental de una falla o problema. Eliminarla busca evitar la recurrencia del evento.
CBM
Condition-Based Maintenance o mantenimiento basado en condición. Consiste en intervenir un activo cuando sus variables de condición indican que existe degradación o que una falla puede desarrollarse.
Ciclo de vida del activo
Periodo que comprende las diferentes etapas de un activo, desde su planeación y adquisición hasta su operación, mantenimiento y disposición final.
Checklist de mantenimiento
Lista estructurada de actividades o verificaciones que un técnico debe realizar durante una intervención.
CMMS
Computerized Maintenance Management System, conocido también como GMAO. Es un sistema informático utilizado para gestionar órdenes de trabajo, mantenimiento preventivo, activos, técnicos, inventarios y registros históricos.
Código QR
Código bidimensional que puede vincular físicamente un equipo con su registro digital. Al escanearlo, un técnico puede consultar información, procedimientos u órdenes de trabajo.
Cojinete
Elemento mecánico que soporta y guía un eje reduciendo la fricción entre componentes móviles.
Confiabilidad
Capacidad o probabilidad de que un activo cumpla la función requerida durante un periodo determinado y bajo condiciones específicas.
Contaminación del lubricante
Presencia de agua, polvo, partículas metálicas u otras sustancias capaces de degradar el lubricante o acelerar el desgaste del equipo.
Correctivo de emergencia
Trabajo no planificado que requiere atención inmediata debido al impacto de la falla sobre producción, seguridad u operaciones.
Costo de mantenimiento
Suma de recursos económicos utilizados para conservar o restaurar los activos: mano de obra, materiales, refacciones, herramientas, contratistas y otros gastos.
Costo del ciclo de vida
Costo total asociado con un activo durante toda su existencia, incluyendo adquisición, instalación, energía, operación, mantenimiento y disposición.
Criticidad
Nivel de importancia de un activo determinado a partir de las consecuencias asociadas con su falla.
D
Dashboard de mantenimiento
Panel visual que concentra indicadores, alertas, órdenes de trabajo y otra información relevante para facilitar la toma de decisiones.
Datos históricos
Información acumulada sobre fallas, reparaciones, inspecciones, costos y comportamiento de un activo.
Degradación
Proceso progresivo mediante el cual disminuye la capacidad o condición de un componente.
Desalineación
Condición en la que los ejes u otros componentes relacionados no se encuentran dentro de la posición geométrica requerida.
Desbalance
Distribución desigual de masa alrededor del eje de rotación que puede provocar vibraciones y acelerar el desgaste.
Desgaste
Pérdida progresiva de material o propiedades como consecuencia del movimiento, fricción, corrosión, temperatura u otros factores.
Disponibilidad
Capacidad de un activo para encontrarse en condiciones de realizar su función cuando se necesita.
Disponibilidad inherente
Disponibilidad asociada principalmente con las características de confiabilidad y mantenibilidad del equipo, sin considerar determinados retrasos logísticos u operativos.
Downtime
Tiempo durante el cual un activo se encuentra fuera de servicio o incapaz de ejecutar la función requerida.
E
EAM
Enterprise Asset Management o gestión de activos empresariales. Es un enfoque y una categoría de soluciones empresariales orientados a administrar activos durante su ciclo de vida, integrando mantenimiento, costos, desempeño, inventarios, recursos y otras variables.
Eficiencia
Relación entre los recursos utilizados y los resultados obtenidos.
Eficiencia energética
Capacidad de conseguir un resultado operativo utilizando la menor cantidad razonable de energía.
Equipo crítico
Equipo cuya indisponibilidad genera consecuencias significativas para la organización.
Equipo rotativo
Maquinaria que posee componentes en rotación, como motores, bombas, turbinas, ventiladores y compresores.
ERP
Enterprise Resource Planning. Sistema empresarial que integra procesos como finanzas, compras, inventarios, proyectos, manufactura, recursos humanos y cadena de suministro.
En organizaciones intensivas en activos, conectar ERP y gestión de mantenimiento permite relacionar el comportamiento técnico de los equipos con costos, compras, inventarios y operación.
Estrategia de mantenimiento
Conjunto de criterios utilizados para decidir cómo mantener los activos. Puede combinar mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo y basado en condición dependiendo de la criticidad.
F
Falla
Pérdida de la capacidad de un activo o componente para desempeñar una función requerida.
Falla catastrófica
Falla repentina con consecuencias severas para el equipo, producción, seguridad o medio ambiente.
Falla funcional
Situación en la que un activo deja de cumplir total o parcialmente una función requerida.
Falla incipiente
Falla que comienza a desarrollarse y puede detectarse antes de que provoque la pérdida completa de la función.
Falla potencial
Condición identificable que indica que una falla funcional podría producirse en el futuro.
Falla repetitiva
Avería que vuelve a presentarse en un mismo activo o sistema, generalmente señal de que la causa subyacente no ha sido eliminada.
FMEA
Failure Mode and Effects Analysis. Equivalente al AMEF en español. Permite analizar modos potenciales de falla y sus efectos.
FMECA
Failure Modes, Effects and Criticality Analysis. Extiende el análisis FMEA incorporando una evaluación de criticidad.
Fricción
Resistencia que aparece cuando dos superficies entran en contacto y se desplazan entre sí.
G
GMAO
Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador. Término utilizado para describir software destinado a organizar actividades de mantenimiento. Se relaciona directamente con el concepto CMMS.
Gemelo digital
Representación digital de un activo, sistema o proceso físico que puede incorporar datos operativos para analizar su comportamiento.
Gestión de activos
Conjunto coordinado de actividades para obtener valor de los activos durante su ciclo de vida.
Gestión de inventarios
Proceso para controlar cantidades, ubicación, disponibilidad, consumo y reposición de materiales y refacciones.
Gestión de órdenes de trabajo
Proceso de creación, priorización, asignación, ejecución, seguimiento y cierre de los trabajos de mantenimiento.
H
Historial de activos
Registro cronológico de eventos relacionados con un activo, incluyendo mantenimiento, fallas, inspecciones, cambios de componentes y costos.
Horas-hombre
Unidad utilizada para representar el tiempo de trabajo dedicado por una persona a una actividad.
Horómetro
Dispositivo o contador utilizado para registrar las horas de funcionamiento de un equipo.
Holgura mecánica
Espacio existente entre componentes. Una holgura fuera de tolerancia puede provocar vibración, impactos y desgaste.
I
IA aplicada al mantenimiento
Uso de inteligencia artificial para analizar información relacionada con los activos, encontrar patrones, detectar anomalías, apoyar diagnósticos y mejorar la planificación.
IIoT
Industrial Internet of Things o Internet Industrial de las Cosas. Consiste en conectar equipos, sensores y sistemas industriales para capturar e intercambiar datos.
Indicador de mantenimiento
Métrica utilizada para analizar el comportamiento de activos y procesos de mantenimiento.
Industria 4.0
Concepto asociado con la digitalización e interconexión de las operaciones industriales mediante IoT, datos, automatización, sistemas empresariales, analítica e inteligencia artificial.
Inspección
Actividad destinada a verificar la condición física, funcional o de seguridad de un activo.
Inspección visual
Evaluación realizada mediante observación directa para encontrar señales como fugas, corrosión, grietas, deformaciones o conexiones flojas.
Inventario de activos
Registro estructurado de los activos físicos de una organización.
Inventario de refacciones
Existencias de componentes y materiales destinados al mantenimiento y reparación de los equipos.
IoT
Internet of Things o Internet de las Cosas. Tecnología que permite conectar dispositivos físicos para recopilar, transmitir y utilizar datos.
J
JIT
Just in Time. Filosofía orientada a disponer de materiales en el momento requerido, reduciendo inventarios innecesarios. En mantenimiento debe equilibrarse cuidadosamente con el riesgo de no disponer de una refacción crítica.
K
Kaizen
Filosofía de mejora continua basada en realizar mejoras constantes y progresivas en procesos y operaciones.
KPI
Key Performance Indicator o indicador clave de desempeño. Permite medir resultados respecto de un objetivo.
KPI de mantenimiento
Indicador utilizado específicamente para evaluar mantenimiento, confiabilidad, costos, planificación o desempeño de los activos.
L
LCC
Life Cycle Cost o costo del ciclo de vida. Analiza los costos asociados con un activo durante todas sus etapas.
Lean Maintenance
Aplicación de principios Lean al mantenimiento para eliminar desperdicios, tiempos innecesarios y actividades que no generan valor.
Lubricación
Aplicación de una sustancia destinada a reducir fricción, desgaste y temperatura entre superficies.
Lubricación automática
Sistema que suministra lubricante automáticamente a uno o varios puntos según una frecuencia o condición establecida.
Lubricación basada en condición
Estrategia en la que las decisiones de lubricación se apoyan en variables como condición del lubricante, contaminación o comportamiento del activo.
M
Machine Learning
Rama de la inteligencia artificial mediante la cual los algoritmos encuentran patrones en datos y generan modelos para clasificación, detección o predicción.
Mantenibilidad
Capacidad de un activo para ser conservado o restaurado a una condición funcional mediante procedimientos y recursos determinados.
Mantenimiento
Conjunto de actividades técnicas, administrativas y de gestión destinadas a conservar un activo en condiciones de realizar la función requerida o restaurarlo después de una falla.
Mantenimiento autónomo
Práctica vinculada con TPM en la que los operadores participan en tareas básicas de cuidado del equipo, como limpieza, inspección o lubricación.
Mantenimiento basado en condición
Estrategia en la que las intervenciones se determinan a partir del estado real del activo y no únicamente de una frecuencia de calendario.
Mantenimiento basado en riesgo
Estrategia que prioriza intervenciones considerando tanto la probabilidad de falla como sus consecuencias.
Mantenimiento centrado en confiabilidad
Metodología que analiza las funciones de los activos, sus fallas y consecuencias para seleccionar políticas de mantenimiento adecuadas. Es conocida como RCM.
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento realizado después de detectar una falla con el objetivo de restaurar el activo.
Mantenimiento correctivo diferido
Reparación que puede programarse para un momento posterior porque la falla no requiere atención inmediata.
Mantenimiento correctivo inmediato
Intervención que debe ejecutarse inmediatamente después de detectar la falla.
Mantenimiento de emergencia
Intervención urgente destinada a responder ante una falla con consecuencias operativas o de seguridad importantes.
Mantenimiento industrial
Disciplina encargada de conservar y restaurar equipos, instalaciones y activos utilizados en procesos industriales, buscando niveles adecuados de seguridad, confiabilidad, disponibilidad y costo.
Mantenimiento oportunista
Estrategia que aprovecha una parada disponible para ejecutar tareas adicionales que de otro modo requerirían detener nuevamente el activo.
Mantenimiento planeado
Trabajo preparado previamente, considerando actividades, materiales, herramientas, personal y procedimientos.
Mantenimiento predictivo
Estrategia que utiliza información sobre la condición y comportamiento de los activos para anticipar degradaciones y estimar cuándo puede ser necesaria una intervención.
Entre las tecnologías utilizadas se encuentran análisis de vibraciones, termografía, ultrasonido, análisis de aceite y monitoreo mediante sensores.
Mantenimiento prescriptivo
Evolución del mantenimiento predictivo en la que, además de detectar o anticipar un problema, los sistemas analíticos pueden recomendar acciones para responder ante él.
Mantenimiento preventivo
Intervenciones realizadas antes de una falla siguiendo criterios previamente definidos, como tiempo, ciclos, kilómetros u horas de operación.
Mantenimiento proactivo
Enfoque orientado a eliminar las causas que provocan degradación y fallas, en lugar de limitarse a responder ante sus consecuencias.
Mantenimiento reactivo
Estrategia en la que se actúa principalmente después de que se produce una falla.
Mantenimiento remoto
Actividades de diagnóstico, supervisión o asistencia ejecutadas sin que el especialista se encuentre físicamente frente al activo.
Mantenimiento rutinario
Actividades periódicas y generalmente sencillas necesarias para conservar el equipo en condiciones adecuadas.
Mantenimiento programado
Trabajo de mantenimiento cuya ejecución ha sido calendarizada.
Mantenimiento no programado
Trabajo que no estaba contemplado previamente en la programación.
Mantenimiento 4.0
Aplicación de tecnologías de Industria 4.0 a los procesos de mantenimiento, incluyendo sensores, IoT, movilidad, analítica, nube e inteligencia artificial.
Mecánica industrial
Disciplina relacionada con instalación, operación, mantenimiento y reparación de sistemas mecánicos utilizados en la industria.
Mejora continua
Proceso sistemático para incrementar progresivamente el desempeño de procesos, equipos y organizaciones.
Monitoreo continuo
Captura permanente o de alta frecuencia de variables de un activo para detectar cambios de condición.
Monitoreo de condición
Observación y análisis de parámetros que permiten evaluar el estado de un activo.
MRO
Maintenance, Repair and Operations. Categoría que agrupa materiales, repuestos y suministros utilizados para mantener las operaciones.
MTBF
Mean Time Between Failures o tiempo medio entre fallas. Es un indicador relacionado con la confiabilidad de activos reparables y representa el tiempo medio entre fallas.
De manera operativa suele analizarse relacionando el tiempo de funcionamiento con el número de fallas registradas. Un aumento sostenido del MTBF puede indicar una mejora en confiabilidad, siempre que los criterios de medición se mantengan consistentes.
MTTF
Mean Time To Failure o tiempo medio hasta la falla. Se utiliza especialmente para analizar elementos no reparables.
MTTR
Sigla utilizada en mantenimiento para métricas relacionadas con el tiempo medio de reparación o restauración. Es importante que cada organización defina exactamente qué intervalo mide, ya que puede incluir únicamente reparación activa o un periodo más amplio hasta recuperar el servicio.
Reducirlo implica mejorar diagnóstico, disponibilidad de refacciones, procedimientos, herramientas, capacitación y logística.
N
Nivel de servicio
Indicador utilizado para evaluar la capacidad de responder a determinados requerimientos dentro de los tiempos establecidos.
No conformidad
Incumplimiento de un requisito especificado.
Nube industrial
Infraestructura de computación en la nube utilizada para almacenar, procesar o compartir información relacionada con operaciones industriales.
O
OEE
Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. Es un indicador ampliamente utilizado en manufactura para analizar la efectividad de los equipos considerando tres componentes:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
No debe confundirse con un indicador exclusivo de mantenimiento, porque incorpora también variables directamente relacionadas con producción y calidad.
Operador
Persona responsable de operar una máquina, equipo o proceso.
Orden de mantenimiento
Documento o registro que formaliza una actividad que debe ejecutarse sobre un activo.
Orden de trabajo
Registro utilizado para gestionar una intervención. Puede incluir activo, ubicación, prioridad, descripción, técnico, materiales, procedimientos, tiempos, costos y resultados.
Overhaul
Intervención mayor en la que un equipo es desmontado, inspeccionado, reparado o reconstruido para recuperar determinadas condiciones de funcionamiento.
P
Parada
Periodo durante el cual un activo no se encuentra en operación.
Parada de planta
Interrupción planificada de una instalación o parte de ella para ejecutar mantenimiento, inspecciones, modificaciones u otros trabajos.
Parada no planificada
Detención inesperada provocada por fallas u otras circunstancias no contempladas.
Parada programada
Detención previamente calendarizada para ejecutar actividades determinadas.
Pareto de fallas
Aplicación del principio de Pareto para identificar cuáles fallas concentran la mayor parte de los eventos, pérdidas o costos.
P-F Interval
Intervalo existente entre el momento en que una falla potencial puede detectarse y el momento en que se produce la falla funcional.
Comprender este intervalo es especialmente importante al definir frecuencias de inspección y monitoreo de condición.
Plan de mantenimiento
Conjunto organizado de tareas, frecuencias, recursos y criterios establecidos para conservar los activos.
Planeación de mantenimiento
Proceso de determinar qué debe hacerse, cómo, con qué recursos, herramientas, materiales y procedimientos.
Predictive Analytics
Analítica predictiva aplicada a datos históricos y actuales para estimar comportamientos futuros.
Presupuesto de mantenimiento
Recursos económicos destinados a las actividades de mantenimiento durante un periodo.
Prioridad de mantenimiento
Nivel asignado a una orden de acuerdo con variables como criticidad, seguridad, producción y urgencia.
Procedimiento de mantenimiento
Documento que describe los pasos necesarios para ejecutar una actividad de forma consistente y segura.
Programación de mantenimiento
Asignación temporal de los trabajos planeados considerando disponibilidad de equipos, técnicos y materiales.
Q
QR de activo
Código QR asociado con un equipo que permite acceder rápidamente a su información digital.
Quality Maintenance
Enfoque relacionado con TPM orientado a mantener los equipos en condiciones que ayuden a prevenir defectos de calidad originados por su estado.
R
RCA
Root Cause Analysis o análisis de causa raíz. Metodología utilizada para identificar los factores fundamentales responsables de un problema.
RCM
Reliability-Centered Maintenance o mantenimiento centrado en confiabilidad.
RCM analiza qué debe hacer un activo, cómo puede dejar de hacerlo, cuáles son las consecuencias y qué política de mantenimiento resulta apropiada.
Refacción
Pieza utilizada para sustituir un componente dañado, desgastado o fuera de especificación.
Refacción crítica
Repuesto cuya ausencia puede prolongar considerablemente la indisponibilidad de un activo importante.
Reparación
Actividad destinada a restaurar la funcionalidad de un equipo o componente.
Repuesto
Componente almacenado para sustituir otro durante actividades de mantenimiento.
Requisición
Solicitud formal para adquirir o disponer de un material, servicio o refacción.
Riesgo
Combinación de la posibilidad de que ocurra un evento y las consecuencias asociadas.
Rodamiento
Componente utilizado para soportar movimiento relativo y reducir fricción. Su condición es frecuentemente monitoreada mediante vibraciones, temperatura y lubricación.
Ruta de inspección
Secuencia definida de equipos y puntos que un técnico debe revisar durante una inspección.
S
Sensor
Dispositivo capaz de detectar una variable física y convertirla en información utilizable.
Sensor de vibración
Dispositivo destinado a medir vibraciones mecánicas de un activo.
Sensor IoT
Sensor conectado que puede transmitir información a otras plataformas mediante una red.
Sistema de gestión de activos
Conjunto de procesos, personas, información y tecnología utilizado para administrar activos durante su ciclo de vida.
Sistema hidráulico
Sistema que utiliza fluidos a presión para transmitir potencia.
Sistema neumático
Sistema que utiliza aire u otros gases comprimidos para generar movimiento o realizar trabajo.
SLA
Service Level Agreement o acuerdo de nivel de servicio. Define compromisos como tiempos de atención, respuesta o resolución.
Stock de seguridad
Cantidad adicional de inventario mantenida para reducir el riesgo de desabasto.
Stockout
Situación en la que una refacción o material requerido no se encuentra disponible.
T
Taxonomía de activos
Sistema utilizado para clasificar y organizar los activos según categorías, ubicaciones, sistemas y niveles jerárquicos.
TEEP
Total Effective Equipment Performance. Indicador relacionado con el aprovechamiento de la capacidad total considerando el tiempo calendario disponible, a diferencia del OEE, que normalmente se enfoca en el tiempo programado para producción.
Técnico de mantenimiento
Profesional responsable de inspeccionar, diagnosticar, mantener o reparar activos.
Termografía
Técnica que utiliza imágenes térmicas para identificar patrones de temperatura.
Puede ayudar a detectar conexiones eléctricas anómalas, fricción, sobrecalentamientos, pérdidas de aislamiento y otros problemas.
Termografía infrarroja
Uso de radiación infrarroja para visualizar y analizar la distribución térmica de equipos y componentes.
Tiempo de ciclo
Tiempo requerido para completar una operación o secuencia determinada.
Tiempo de inactividad
Periodo durante el cual un activo no puede realizar la función requerida.
Tiempo de respuesta
Intervalo transcurrido desde que se genera una necesidad de atención hasta que comienza la respuesta definida por la organización.
Tiempo operativo
Periodo durante el cual un activo se encuentra funcionando.
TPM
Total Productive Maintenance o mantenimiento productivo total. Filosofía que busca mejorar el desempeño de los equipos involucrando diferentes áreas de la organización y promoviendo prácticas como mantenimiento autónomo y mejora continua.
Trazabilidad
Capacidad de conocer y reconstruir el historial de un activo, componente, material o intervención.
U
Ultrasonido
Técnica predictiva que utiliza señales acústicas de alta frecuencia para detectar determinadas anomalías.
Ultrasonido industrial
Aplicación de tecnología ultrasónica para inspección y mantenimiento. Puede emplearse para localizar fugas de aire comprimido, problemas eléctricos o determinadas condiciones mecánicas.
Utilización
Medida relacionada con el grado en que un activo es utilizado respecto al tiempo o capacidad disponible según el criterio establecido.
V
Vida útil
Periodo durante el cual se espera que un activo pueda cumplir adecuadamente su función bajo determinadas condiciones.
Vibración
Movimiento oscilatorio de un cuerpo respecto de una posición de referencia.
Vibración axial
Vibración medida paralelamente al eje de rotación.
Vibración radial
Vibración medida perpendicularmente al eje de rotación.
Vibrómetro
Instrumento utilizado para medir vibraciones.
W
Wear
Término inglés para desgaste. Describe la pérdida progresiva de material o propiedades de una superficie durante el funcionamiento.
Wrench Time
Proporción del tiempo laboral en la que un técnico está realizando efectivamente actividades directas sobre el trabajo asignado, frente a esperas, desplazamientos, búsqueda de materiales u otras actividades.
Workflow de mantenimiento
Flujo digital o administrativo mediante el cual una solicitud pasa por etapas como creación, aprobación, planeación, asignación, ejecución y cierre.
Z
Zona de mantenimiento
Área definida dentro de una instalación para organizar responsabilidades, activos y trabajos.
Zona de riesgo
Área en la que existen peligros que requieren controles, procedimientos o equipos de protección específicos.
Otros términos de mantenimiento industrial que debes conocer
El vocabulario de mantenimiento continúa creciendo conforme convergen mantenimiento, producción, ingeniería, gestión de activos y tecnología. Los siguientes conceptos complementan este glosario.
Alarma
Notificación generada cuando una variable alcanza una condición definida que requiere atención.
Alarma predictiva
Alerta generada a partir del análisis de datos que indica la posibilidad de una condición futura anómala.
Asset Performance Management (APM)
Enfoque que combina información de activos, confiabilidad y analítica para gestionar y mejorar su desempeño.
Auditoría de mantenimiento
Evaluación estructurada de procesos, registros, recursos, indicadores y prácticas del área de mantenimiento.
Backlog crítico
Conjunto de trabajos pendientes asociados con activos o condiciones de elevada prioridad.
Breakdown Maintenance
Término inglés utilizado para referirse al mantenimiento realizado después de una avería.
Capacidad de mantenimiento
Recursos disponibles para ejecutar trabajos durante un periodo determinado.
Código de falla
Clasificación utilizada en sistemas de mantenimiento para registrar de forma estructurada el tipo de falla ocurrido.
Código de causa
Clasificación utilizada para registrar la causa identificada de una falla.
Código de acción
Categoría que identifica la actividad realizada para solucionar un problema.
Confiabilidad humana
Análisis de la probabilidad de que las personas ejecuten correctamente las acciones necesarias dentro de determinadas condiciones.
Consecuencia de falla
Impacto que produce una falla sobre seguridad, ambiente, producción, calidad, costos u otros objetivos.
Corrosión
Deterioro de un material debido a interacciones químicas o electroquímicas con su entorno.
Defecto
Condición que se desvía de los requisitos establecidos y que puede afectar el desempeño de un elemento.
Diagnóstico
Proceso de determinar la naturaleza y posible causa de una anomalía o falla.
Disponibilidad operacional
Disponibilidad observada en las condiciones reales de operación, considerando factores técnicos, logísticos y administrativos según la definición utilizada.
Estrategia run-to-failure
Política deliberada de permitir que un activo funcione hasta fallar cuando las consecuencias son aceptables y la sustitución resulta razonable.
Failure Finding
Tarea destinada a descubrir fallas ocultas que no resultan evidentes durante la operación normal.
Falla oculta
Falla que puede pasar inadvertida porque no produce inmediatamente una consecuencia observable.
Frecuencia de mantenimiento
Intervalo establecido entre intervenciones.
Historial de fallas
Registro de las fallas presentadas por un activo durante un periodo.
Inspección predictiva
Inspección enfocada en identificar señales que permitan anticipar deterioro.
Integridad de activos
Capacidad de mantener un activo en condiciones adecuadas para desempeñar su función de forma segura y confiable.
Inventario crítico
Existencias de materiales cuya disponibilidad es esencial para evitar consecuencias significativas.
Mantenimiento basado en tiempo
Preventivo activado después de un intervalo temporal definido.
Mantenimiento basado en uso
Mantenimiento activado según kilómetros, ciclos, horas de operación, unidades producidas u otra medida de utilización.
Mantenimiento eléctrico
Actividades destinadas a conservar y restaurar sistemas y componentes eléctricos.
Mantenimiento mecánico
Actividades destinadas a conservar y restaurar sistemas y componentes mecánicos.
Mantenimiento de instalaciones
Conjunto de trabajos destinados a conservar edificios, servicios auxiliares e infraestructura.
Mantenimiento de precisión
Enfoque orientado a ejecutar instalación y mantenimiento dentro de tolerancias estrictas para reducir causas de degradación.
Optimización del mantenimiento
Proceso de mejorar la combinación de estrategias, recursos, frecuencias y procedimientos para obtener mejores resultados de riesgo, costo y desempeño.
Paro por avería
Interrupción de la operación provocada directamente por una falla.
Planificador de mantenimiento
Profesional responsable de preparar trabajos definiendo procedimientos, materiales, recursos, tiempos y requerimientos.
Pronóstico de falla
Estimación sobre la posible evolución de una condición hasta alcanzar una falla.
Redundancia
Uso de elementos adicionales capaces de asumir una función cuando otro componente deja de estar disponible.
Reincidencia de falla
Reaparición de una falla previamente atendida.
Reemplazo preventivo
Sustitución planificada de un componente antes de que se produzca una falla funcional.
Reparación temporal
Intervención provisional que permite recuperar una función hasta que pueda realizarse una solución definitiva.
RUL
Remaining Useful Life o vida útil remanente. Estimación del tiempo de funcionamiento que podría quedar antes de alcanzar una condición límite definida.
Shutdown
Término utilizado para describir una parada planificada de una instalación o equipo.
Sistema crítico
Conjunto de activos cuya pérdida de función puede generar consecuencias relevantes.
Tag de activo
Identificador único asignado a un activo para facilitar su trazabilidad.
Tasa de fallas
Frecuencia con la que se producen fallas durante un intervalo determinado.
Trabajo emergente
Trabajo no contemplado originalmente que aparece durante la ejecución de una intervención o inspección.
Trabajo planificado
Actividad cuyo alcance, recursos y necesidades han sido preparados antes de su ejecución.
Trabajo no planificado
Actividad que debe ejecutarse sin haber completado previamente el proceso normal de planeación.
Tribología
Disciplina que estudia fricción, desgaste y lubricación entre superficies en contacto.
Conceptos de mantenimiento predictivo y digitalización
La digitalización ha ampliado considerablemente el vocabulario del mantenimiento industrial.
Analítica de datos
Procesamiento y estudio de información para descubrir patrones y apoyar decisiones.
Analítica descriptiva
Análisis enfocado en comprender qué ocurrió.
Analítica diagnóstica
Análisis destinado a entender por qué ocurrió un evento.
Analítica predictiva
Uso de datos y modelos para estimar qué podría ocurrir.
Analítica prescriptiva
Análisis que busca recomendar acciones a partir de escenarios, restricciones y objetivos.
Anomaly Detection
Detección automática de comportamientos que se alejan de los patrones considerados normales.
Edge Computing
Procesamiento de información cerca del lugar donde se genera, reduciendo la necesidad de enviar todos los datos a sistemas remotos.
Inteligencia artificial generativa
Categoría de IA capaz de producir contenido a partir de información e instrucciones. En mantenimiento puede utilizarse como apoyo para consultar documentación, resumir historiales o facilitar acceso a conocimiento técnico, siempre sujeto a validación humana y controles adecuados.
Machine Vision
Uso de cámaras y procesamiento de imágenes para inspeccionar automáticamente productos, componentes o condiciones.
Mantenimiento conectado
Modelo en el que técnicos, activos y sistemas intercambian información digital para coordinar actividades.
Monitoreo remoto
Supervisión de la condición o desempeño de un activo desde otra ubicación.
Sensor de corriente
Sensor utilizado para medir el consumo eléctrico y analizar determinados comportamientos de motores u otros equipos.
Sensor de presión
Dispositivo utilizado para medir presión en sistemas hidráulicos, neumáticos o de procesos.
Sensor de temperatura
Dispositivo utilizado para medir temperatura y detectar cambios que pueden asociarse con determinadas condiciones operativas.
Smart Maintenance
Enfoque de mantenimiento apoyado en conectividad, datos, automatización y analítica avanzada.
Conceptos relacionados con la gestión de refacciones
Un programa de mantenimiento depende también de que los materiales adecuados estén disponibles cuando realmente se necesitan.
ABC de inventarios
Clasificación de materiales según criterios como valor económico, consumo o importancia para concentrar esfuerzos de control.
Almacén MRO
Espacio destinado a almacenar materiales y refacciones utilizados en mantenimiento, reparación y operaciones.
Consumo de refacciones
Cantidad de repuestos utilizados durante un periodo.
Lead Time
Tiempo transcurrido entre el inicio de un proceso de abastecimiento y la disponibilidad del material.
Nivel mínimo
Cantidad de inventario que puede utilizarse como referencia para activar una reposición.
Obsolescencia
Situación en la que un equipo, componente o tecnología deja de ser conveniente o soportado debido a cambios técnicos, comerciales u operativos.
Punto de reorden
Nivel de inventario que activa una nueva solicitud de abastecimiento según la política definida.
Rotación de inventario
Indicador relacionado con la frecuencia con la que las existencias se consumen y reponen.
Spare Parts Management
Gestión de repuestos para asegurar disponibilidad adecuada sin mantener inventarios excesivos.
Conceptos relacionados con seguridad en mantenimiento
Bloqueo y etiquetado
Procedimiento utilizado para aislar fuentes de energía y evitar la energización inesperada de un equipo durante una intervención.
EPP
Equipo de Protección Personal utilizado para reducir la exposición de los trabajadores a determinados riesgos.
Evaluación de riesgos
Proceso para identificar peligros, analizar riesgos y establecer controles.
Permiso de trabajo
Autorización formal requerida para realizar determinadas actividades bajo condiciones establecidas de seguridad.
Seguridad industrial
Conjunto de prácticas y controles orientados a prevenir accidentes y proteger a personas, instalaciones y operaciones.
Trabajo en altura
Actividad realizada a una altura que requiere medidas específicas de prevención de caídas conforme a los requisitos aplicables.
Trabajo en caliente
Actividad que puede producir calor, chispas o llama y que requiere controles específicos debido al riesgo de incendio o explosión.
Indicadores que todo responsable de mantenimiento debe conocer
Los KPI permiten transformar las actividades de mantenimiento en información que puede analizarse. No existe un único indicador capaz de representar por sí solo el desempeño del área; deben observarse conjuntamente y mantenerse definiciones consistentes.
Cumplimiento del mantenimiento preventivo
Porcentaje de trabajos preventivos ejecutados respecto de los programados durante un periodo, según las reglas definidas por la organización.
Cumplimiento de programación
Mide qué proporción del trabajo programado fue completado dentro del periodo previsto.
Disponibilidad técnica
Porcentaje de tiempo en que un activo se encuentra técnicamente disponible según la definición adoptada.
Horas de mantenimiento correctivo
Cantidad de horas utilizadas en actividades correctivas.
Horas de mantenimiento preventivo
Cantidad de horas dedicadas a tareas preventivas.
Porcentaje de mantenimiento planificado
Proporción del trabajo de mantenimiento que fue previamente planeado frente al total realizado.
Relación preventivo/correctivo
Comparación entre los recursos utilizados en mantenimiento preventivo y correctivo. Debe interpretarse en función de la estrategia y criticidad de los activos.
Costo por activo
Costo de mantenimiento asociado con un equipo durante un periodo determinado.
Costo de mantenimiento por unidad producida
Relación entre los costos de mantenimiento y el volumen de producción.
Número de fallas
Cantidad de eventos de falla registrados durante un periodo.
Mantenimiento industrial y gestión de activos: ¿son lo mismo?
Aunque se encuentran estrechamente relacionados, mantenimiento industrial y gestión de activos no significan exactamente lo mismo.
El mantenimiento se concentra principalmente en conservar o recuperar la capacidad funcional de los equipos.
La gestión de activos adopta una perspectiva más amplia. Considera decisiones relacionadas con adquisición, desempeño, riesgo, costos, mantenimiento, renovación y disposición durante todo el ciclo de vida.
Por ello, una organización puede tener un departamento de mantenimiento eficiente y todavía encontrar oportunidades importantes en su estrategia global de activos.
¿Cuál es la diferencia entre CMMS, EAM y ERP?
Esta es una de las dudas más habituales cuando una empresa comienza a digitalizar su mantenimiento.
Un CMMS o GMAO se concentra principalmente en administrar las actividades de mantenimiento: órdenes de trabajo, planes preventivos, activos, técnicos e inventario relacionado.
Un EAM amplía esta perspectiva hacia la administración del ciclo de vida y desempeño de los activos empresariales.
Un ERP, por su parte, conecta procesos de negocio como finanzas, compras, proyectos, inventarios, manufactura y cadena de suministro.
En organizaciones industriales complejas, estas fronteras pueden converger dentro de plataformas empresariales que conectan información operativa, financiera y de activos.
Del mantenimiento reactivo al mantenimiento inteligente
Durante muchos años, el mantenimiento industrial estuvo asociado principalmente con reparar equipos.
La máquina falla → mantenimiento interviene → la máquina vuelve a funcionar.
Actualmente existe la posibilidad de adoptar un enfoque mucho más amplio:
El activo genera información → se identifica una anomalía → se analiza su condición → se evalúa el riesgo → se planea la intervención → se ejecuta el trabajo → el resultado alimenta nuevamente el historial.
Esto permite avanzar progresivamente desde una cultura reactiva hacia estrategias preventivas, basadas en condición, predictivas y, en determinados escenarios, prescriptivas.
No significa que el mantenimiento correctivo deba desaparecer. Existen activos en los que operar hasta la falla puede ser una estrategia económicamente razonable.
La clave está en determinar qué estrategia corresponde a cada activo según su criticidad, comportamiento, costos y consecuencias de falla.
El papel de un EAM en el mantenimiento industrial moderno
Cuando una organización administra decenas, cientos o miles de activos, hacerlo mediante información aislada, hojas de cálculo, registros físicos y conocimiento individual puede dificultar la toma de decisiones.
Una plataforma de Enterprise Asset Management (EAM) permite centralizar información relacionada con los activos y conectar diferentes etapas de su ciclo de vida.
Por ejemplo, puede ayudar a relacionar:
Activo → ubicación → condición → mantenimiento → orden de trabajo → técnico → refacción → costo → historial → desempeño.
Esta trazabilidad proporciona una perspectiva mucho más completa que simplemente conocer si una máquina está funcionando o detenida.
Plataformas empresariales como IFS Cloud integran capacidades de gestión de activos con procesos empresariales y operativos, lo que permite abordar mantenimiento dentro de una visión más amplia de la organización.
La tecnología, sin embargo, no sustituye una estrategia de mantenimiento.
Digitalizar procesos desordenados no necesariamente los convierte en procesos eficientes.
Antes de implementar cualquier herramienta, resulta fundamental comprender los activos, su criticidad, la operación, los procesos, las personas y los objetivos del negocio.
Preguntas frecuentes sobre mantenimiento industrial
¿Qué es el mantenimiento industrial?
Es el conjunto de actividades técnicas y de gestión destinadas a conservar y restaurar maquinaria, instalaciones y otros activos utilizados en operaciones industriales.
¿Cuáles son los principales tipos de mantenimiento industrial?
Entre los conceptos más utilizados se encuentran mantenimiento correctivo, preventivo, basado en condición, predictivo, proactivo y mantenimiento centrado en confiabilidad. Una organización puede combinar diferentes estrategias según las características de sus activos.
¿Qué es el mantenimiento preventivo?
Es aquel que se ejecuta antes de que ocurra una falla siguiendo criterios previamente establecidos, como calendario, horas de funcionamiento o ciclos.
¿Qué es el mantenimiento predictivo?
Es una estrategia que utiliza información sobre la condición de los activos para identificar degradación y anticipar necesidades de intervención.
¿Cuál es la diferencia entre mantenimiento preventivo y predictivo?
El preventivo suele apoyarse en intervalos predeterminados. El predictivo utiliza información sobre la condición y comportamiento del activo para decidir cuándo puede ser conveniente intervenir.
¿Qué es MTBF?
MTBF significa Mean Time Between Failures o tiempo medio entre fallas y se utiliza para analizar la confiabilidad de activos reparables.
¿Qué es MTTR?
MTTR se utiliza para analizar tiempos relacionados con la recuperación o reparación después de una falla. Debido a que existen diferentes convenciones para esta sigla, es recomendable que cada organización establezca claramente qué intervalo está midiendo.
¿Qué significa OEE?
Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. Combina disponibilidad, rendimiento y calidad.
¿Qué significa TPM?
Total Productive Maintenance o mantenimiento productivo total. Es una filosofía que busca mejorar el desempeño de los equipos mediante la participación de diferentes áreas y prácticas de mejora continua.
¿Qué es RCM?
Reliability-Centered Maintenance o mantenimiento centrado en confiabilidad. Es una metodología utilizada para determinar políticas de mantenimiento a partir de funciones, fallas y consecuencias.
¿Qué es un CMMS?
Es un sistema informático para administrar actividades como órdenes de trabajo, mantenimiento preventivo, activos e inventarios asociados.
¿Qué es EAM?
Enterprise Asset Management es la gestión empresarial de activos durante su ciclo de vida.
¿Cómo se utiliza IoT en mantenimiento industrial?
Los sensores conectados pueden recopilar variables como vibración, temperatura, presión o consumo y transmitirlas para monitoreo y análisis.
¿Cómo puede utilizarse la inteligencia artificial en mantenimiento?
Puede apoyar tareas como detección de anomalías, clasificación, análisis de grandes volúmenes de datos, predicción y acceso a conocimiento técnico.
¿Por qué es importante medir el mantenimiento?
Porque permite entender cómo se comportan los activos, identificar tendencias, evaluar estrategias y tomar decisiones basadas en información.
El mantenimiento comienza por entender el activo
Hablar de mantenimiento industrial ya no significa hablar solamente de herramientas, técnicos y reparaciones.
Significa hablar de activos, confiabilidad, disponibilidad, seguridad, personas, procesos, información, costos y decisiones.
Una organización puede tener las tecnologías más avanzadas de mantenimiento predictivo, inteligencia artificial o IoT y aun así obtener resultados limitados si no conoce la criticidad de sus activos, no documenta correctamente sus fallas o no cuenta con procesos claros.
Por eso, antes de pensar en software, conviene hacerse algunas preguntas:
- ¿Qué activos son realmente críticos?
- ¿Cuáles fallan con mayor frecuencia?
- ¿Cuánto cuestan esas fallas?
- ¿Cuánto tardamos en recuperar la operación?
- ¿Tenemos disponibles las refacciones necesarias?
- ¿Qué porcentaje de nuestro mantenimiento está planeado?
- ¿Conocemos las causas de nuestras fallas recurrentes?
- ¿Podemos consultar el historial completo de cada activo?
- ¿Mantenimiento, producción, compras y finanzas trabajan con la misma información?
Responder estas preguntas permite entender dónde se encuentra realmente una organización y qué necesita para avanzar.
Porque transformar el mantenimiento no comienza comprando tecnología.
Comienza entendiendo la operación.
En Veyron ayudamos a las organizaciones a analizar sus procesos y entender cómo la tecnología puede contribuir a mejorar la gestión de sus activos y operaciones.
Entender. Ordenar. Transformar.
